工藝流程：選料→配料→球磨制漿→噴霧造粉→壓制成型→干燥→印花(滲花)→化工料→配料→球磨→燒成→拋光、磨邊→分級→打蠟→包裝→入庫

原材料進倉要經(jīng)過檢驗，主要包括取樣、打餅試燒、物理性能檢測、化學分析等步驟。原料驗收員首先對新進倉的原材料取樣，并檢測樣品水分；然后檢測員將樣品按程序進行制粉、打餅、試燒，并對試燒后樣餅的白度、強度、吸水率等物理性能進行檢測，同時，化驗員從制粉環(huán)節(jié)中抽取部分粉料進行化學分析，檢測原料中各種化學成分含量是否符合工廠的工藝技術要求，原料的檢查是非常嚴格的，俗話說：“生在原料”嘛。

粉料制備包括配料——球磨——過篩除鐵——泥漿均化——噴霧干燥制粉——料倉陳腐等過程。

首先是根據(jù)工藝配方單（包括加水量）對相應的原料進行稱重配料（是按一定的比例）

然后將配好的原料加入球磨機進行研磨成漿，球磨機內(nèi)按照工藝要求配好研磨介質(zhì)——球石，目的是使各種塊狀、粗細不等的原料經(jīng)研磨破碎后充分均勻混合，一方面能促進坯料在燒成過程中的物化反應，降低燒成溫度，另一方面也有利于原料中雜質(zhì)的分離；

球磨后的泥漿經(jīng)檢測符合工藝質(zhì)量要求放入漿池中，途中要進行過篩除鐵。過篩是為了除去球磨時沒有磨細的粗顆粒和一些雜質(zhì)；除鐵是因為鐵影響瓷磚的白度，而且會在瓷磚表面形成黑點、熔洞、雜質(zhì)等缺陷，所以必須經(jīng)過多道嚴格除鐵；

泥漿經(jīng)過過篩除鐵后，要不斷的攪拌均化，是使泥漿組成更均勻，改善泥漿流動性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯體強度，減少成型、燒成時的開裂等。

均化后的泥漿經(jīng)檢測符合質(zhì)量要求后，經(jīng)高壓霧化輸送到噴霧塔，通過熱風爐提供的熱風干燥制成粉料顆粒。在噴霧造粒過程中，對粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均勻程度，都將對壓制成型操作和磚坯質(zhì)量產(chǎn)生直接影響。

從噴霧塔出來的粉料，由于顆粒內(nèi)外水分的差異，以及各部分粉料水分不均勻，還需輸送到料倉進行陳腐，以促使粉料的水分更加均勻。粉料在料倉陳腐24小時，可以說就完成了瓷磚生產(chǎn)的坯料制備環(huán)節(jié)，制備好的粉料將通過輸送皮帶送往下一環(huán)節(jié)工序。

制備好的粉料將送入壓機工序，通過模具布料后，再對其粉料施加一定壓力，這樣粉料就被壓制成磚坯。需要注意的是，壓制成磚坯過程中，一定要保證粉料質(zhì)量要求以及壓機的正確操作過程，否則會直接影響磚坯的質(zhì)量。

壓制成型后，磚坯的強度很差，由于磚坯的水分含量很多，要經(jīng)過干燥是把磚坯中的自由水蒸發(fā)掉，一方面可以提高坯體強度，減少坯體損壞，可避免廢品進入印花和燒成工序，造成不必要損失；另一方面還可以避免含水率較高的磚坯入窯燒成時，由于水分劇烈蒸發(fā)導致坯體開裂。（印花是對滲花拋光磚有的過程）

磚坯干燥后入窯爐燒成。磚坯在進入窯爐前要先上底漿，主要是為了防止磚坯在窯爐煅燒的高溫段處于軟化狀態(tài)時與輥棒的粘粘。

進入窯爐高溫煅燒，一般最高燒成溫度不超過1250度。目前，集團擁有同行業(yè)內(nèi)最長的300余米窯爐生產(chǎn)線，能使瓷磚的燒成時間更加充分，燒成后的產(chǎn)品吸水率更低、磚面更光亮平整、細膩無針孔，而且坯體白度大大提升，即使經(jīng)磨邊后，坯層側邊也不會產(chǎn)生黑邊現(xiàn)象，產(chǎn)品質(zhì)量得到充分保證。

燒成后的瓷磚半成品要經(jīng)過磨邊——刮平——拋光——后磨邊——風干等步驟，才能成為我們在展廳看到的一塊塊光亮平整的精美瓷磚。

在磨邊工序中，嚴格規(guī)定瓷磚的尺碼和對角線必須符合公司的內(nèi)控標準，要求精度非常高，對操作人員的技術要求也很高。

進入拋光工序。拋光又分為粗拋、中拋、精拋三個步驟，也就是將用于拋光的磨塊由粗到細排列，將經(jīng)過銑平的瓷磚表面逐步研磨成具有光澤度并呈現(xiàn)出磚坯原有的紋理。

分級是非常重要的一個環(huán)節(jié)，他是控制產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵部分，我公司對產(chǎn)品質(zhì)量的把關非常嚴格，而且在每個分廠都設有品質(zhì)監(jiān)理組，控制出廠前的產(chǎn)品質(zhì)量。

最后對瓷磚表面和磚底的水分進行風干，以便于成品上蠟和成品分級檢選、包裝入庫。